VOCs处理技术:沸石转轮+RTO工艺原理及应用范围
沸石是含有碱土金属或碱金属的具有三维空间结构的硅铝酸盐晶体，可分为天然沸石和人工沸石。
天然沸石的孔隙中充满了大量的水，这使得它在加热时出名。
合成沸石是以硅和含铝盐为原料，通过水热法合成的一种大小相当于分子大小的材料，也称为分子筛。
目前市场上有各种沸石供应商，有进口的，国产的，天然的，合成的。沸石含量为30%-70%。
吸附和脱附效率不同，使用寿命也不同。
效率最高的沸石转轮可达到40倍浓度，是一些环保标准较高地区处理水性涂料涂装废气的低成本解决方案。
蜂窝状沸石吸附材料通过吸附浓缩的方法可以高效吸附废气中的VOCs，适用于低浓度、大风量的VOCs处理。广泛应用于世界各地工厂的喷涂、印刷、半导体、液晶和化学工艺中，对挥发性有机化合物的去除效率居世界领先地位。
适用挥发性有机化合物:苯、甲苯、二甲苯、苯乙烯、己烷、环己烷、甲乙酮、甲基异丁基酮、丙酮、乙酸乙酯、NMP、THF、甲醇、乙醇、丙醇-1C、丁醇和各种氯系溶剂。
吸附浓缩原理
当含有低浓度挥发性有机化合物的废气通过蜂窝状沸石时，挥发性有机化合物组分被吸附在沸石中，净化后的气体被排放到大气或室内进行回收处理，通过回收处理回收热能。此时，吸附了VOCs的蜂窝状沸石不断转轮，少量的热空气在脱附模块中进行脱附再生。在该过程中，可以从低浓度废气中获得高浓度气体。
天然沸石制成的蜂窝状沸石，沸石含量高，经过特殊工艺处理，使得沸石的吸附和浓缩性能更加优异，尤其是芳香族有机物，吸附能力更强，在处理相对湿度较高的废气时优势明显，吸水量没有急剧增加。
工艺流程
挥发性有机气体通过疏水性沸石浓缩轮后，可以有效地吸附在沸石中，从而达到去除的目的。
沸石吸附了挥发性有机化合物的洁净空气直接通过烟囱排出。
转轮以每小时1-6转的速度连续转轮，同时将吸附的挥发性有机化合物转移到脱附区。
在脱附区，一小股热气流用于脱附挥发性有机化合物。
脱附后的沸石轮转轮到吸附区，连续吸附挥发性有机气体。
脱附后的有机气体被送入燃烧炉燃烧，转化为水和二氧化碳，排放到大气中。
利用燃烧产生的热量通过废热交换预热脱附气体，并提供燃烧炉前的废气预热，使系统达到节能效果。
特征
转轮浓度比高，高达20:1。
转轮使用寿命长，无需定期更换吸附剂。
该系统自动控制，自动化程度高，操作简单，运行安全可靠。
再生燃烧炉
适用性
石油化工(如塑料、橡胶、合成纤维、有机化工)；油漆生产和油漆；印刷(包括印刷铁、纸、塑料)；电子元件和电线；杀虫剂和染料；医学；阴极射线管、胶片、磁带等。
中高浓度(小于20%LEL)大风量有机废气。
废气中含有多种有机成分，或者有机成分经常发生变化。
不适合含硅树脂较多的废气。
技术原理
蓄热式热氧化器是一种节能环保的处理中低浓度挥发性有机废气的装置。蓄热式热氧化器采用热氧化法处理中低浓度有机废气，采用陶瓷蓄热床换热器回收热量。它由陶瓷蓄热床、自动控制阀、燃烧室和控制系统组成。其主要特征是:再生床底部的自动控制阀分别与进气歧管和排气歧管相连，再生床通过换向阀换向，储存燃烧室出来的高温气体的热量，预热进入再生床的有机废气；采用陶瓷蓄热材料吸热放热；预热到一定温度(≥ 760℃)的有机废气在燃烧室中发生氧化反应，生成二氧化碳和水，并得到净化。典型的双床实时操作系统主要结构由一个燃烧室、两个陶瓷填充床和四个开关阀组成。
当有机废气进入再生器1时，再生器1放出热量，有机废气被加热到800℃左右后在高温氧化室中燃烧，燃烧后的高温洁净气体通过再生器2；蓄热器2吸收热量，高温气体被蓄热器2冷却并通过开关阀排出。一段时间后，阀被切换，有机废气从再生器2进入，再生器2释放热量以加热废气。废气经氧化和燃烧后，通过吸收热量的再生器1，高温气体经开关阀冷却后排出。这样，有机废气可以通过周期性切换进行连续处理，同时不需要或少量补充能量，达到节能效果。
在对VOC排放浓度和排放速率要求较高的情况下，可以设计3个或5个再生床，每个再生床可以依次进行蓄热、放热和清洗的循环过程。
对于高浓度(小于20%LEL)的有机气体，可以对氧化后的热量进行二次余热回收，回收方式可以是:加热导热油、蒸汽、热水、热风、过滤后的热风直接回用等。
运行特性
和更高的VOC去除率。两床设备95%以上，三床设备99%以上。
超低运营成本。当VOC浓度达到450ppm时，不需要额外的燃料消耗，比如更高的VOC浓度，可以进行二次余热回收，大大降低生产成本。
热效率高达95%。
不产生氮氧化物等二次污染。
处理风量为5000-200000立方米/小时。
全自动控制，操作简单，维护方便。
