哪里可以制造沸石转轮催化燃烧设备
沸石转轮催化燃烧设备是哪里制造的？沸石是什么？沸石是一种矿石和天然矿物，以晶体的形式存在。天然沸石由含钠、钙、钾或钡的水合铝硅酸盐组成。天然沸石亲水，易吸水。早在1756年，瑞典矿物学家克朗斯******(Cronstedt)就发现了一种天然铝硅酸盐矿石，燃烧时会沸腾，因此被命名为沸石。
沸石的分子结构
瑞典人卡尔蒙***(CarlMunters)创新性地提出了将沸石变成蜂窝状转轮用于分离过程的概念，并于1974年申请了专利。1986年，瑞典蒙***公司率先使用蜂窝沸石转轮处理挥发性有机化合物废气。1988年，日本株式会社西方技术研究公司用无机粘合剂将波纹状、扁平状的陶瓷纤维纸粘合在一起，卷成蜂窝状结构的轮子。然后在蜂窝通道表面涂覆疏水性沸石吸附车轮，成功用于VOCs净化。
蜂窝沸石转轮的基本原理结构
沸石转轮的浓缩区可分为处理区、再生区和冷却区，浓缩转轮在每个区连续运行。VOC有机废气通过预过滤器，然后通过浓缩轮装置的处理区。VOC在处理区被吸附剂吸附去除，净化后的空气从浓缩转轮的处理区排出。吸附在浓缩转轮中的有机废气VOC经再生区热风处理后脱附浓缩至5-15倍。浓缩转轮在冷却区冷却，通过冷却区的空气被加热作为再生空气，从而达到节能的效果。
吸附浓度:对***风量中浓度低于800ppm、温度低于40℃的VOCs气体进行处理，在转轮中被沸石吸附，干净的尾气通过系统吸变频风机排入***气。吸附器为立式转轮(CTR)，可提供***量的气体接触沸石表面积，转轮以1~6转/分钟的速度连续旋转。挥发性有机物的去除率达到95%以上。
脱附:转轮内的VOCs被浓缩到饱和沸石区，然后利用换热器提供的热流(约200℃)进行脱附。脱附后，挥发性有机化合物被旋转到冷却区，用常温吹气冷却到常温，然后旋转到吸附浓缩区。
氧化:脱附高浓度VOCs气流，泵入再生焚烧炉(RTO)进行燃烧焚烧处理，将清洁的CO2(g)和H2O(g)排放到***气中。燃烧室中的高温气流被导出至气-气换热器，与常温空气进行热交换，升温至脱附温度的热流进行脱附，以节约能源。
适用行业和适用的可回收有机物
适用行业:石油化工、精细化工、喷涂、包装印刷、医药农药制造、半导体及电子产品制造、人造板及木制家具制造、皮革、漆包线、制鞋、涂料、油墨、粘合剂生产、金属铸造等。
可回收有机物:各行业产生的VOCs常见成分包括烃类、苯系物、醇类、酮类、酚类、醛类、酯类、胺类、腈类(氰类)等。
***点:
1.吸收和脱附效率高，将原来高风量低浓度的VOCs废气转化为低风量高浓度废气，降低了后端***终处理设备的成本。
2.沸石转轮吸附VOCs产生的压力降低，可以******降低功耗。
3.浓缩倍数达到3-15倍，******降低了后处理设备的规格，降低了运行成本。
4.整个系统采用预组装和模块化设计，满足空间要求，提供连续无人操作模式。
沸石转轮将***风量、低浓度的废气浓缩成高浓度、小风量的废气，降低了设备的投入成本和运行成本，提高了voc废气的高效处理。在处理***风量低浓度废气进行燃烧回收时，如果没有沸石转轮直接燃烧，废气处理设备不仅体积庞***，而且运行成本巨***。
沸石转轮吸附浓缩装置采用吸附-脱附-浓缩焚烧三个连续工序，主要用于有机废气的处理；***别适合风量***、浓度低的场合。吸附装置以陶瓷纤维为基材，制成蜂窝状***圆盘轮系统，轮表面涂有疏水性沸石作为吸附剂。沸石转轮吸附浓缩装置主要由废气预处理系统、分子筛旋转吸附系统、脱附系统、冷却干燥系统和自动控制系统组成。转轮后面通常有后处理系统。
沸石转轮的主体是装有吸附剂的转轮，分为吸附区、再生区和冷却区三个区。有机废气由鼓风机引入吸附区，吸附有机污染物，净化后排放。然后，吸附剂旋转到再生区。在与高温空气接触的过程中，挥发性有机化合物被脱附并随再生空气流出，同时吸附剂被再生。再生的吸附剂被冷却区冷却，然后旋转到吸附区进行再吸附。随着转轮的旋转，吸附剂被周期性地吸附、脱附和冷却，以净化有机废气。
吸附浓度:
烟气在转轮内被沸石吸附，干净的尾气通过系统吸变频风机排入***气；吸附器可以提供***量的气体接触沸石表面积，转轮以1~6转/分钟的速度连续旋转。
脱附:
转轮中的VOCs集中到饱和沸石区，然后被换热器提供的热流(约200℃)脱附。脱附后的VOCs旋转到冷却区，通过常温吹风冷却到常温，再旋转到吸附浓缩区。
①转轮具有20∶1的高浓度比，使原来的高风量低浓度V〇CS废气转化为低风量高浓度废气；
②转轮使用寿命长，无需定期更换吸附材料；
③系统自动控制，自动化程度高，单按钮启动，操作简单，可配合人机界面监控重要操作数据；
④操作简单，安全可靠。整个系统采用模块化设计，空间要求小，提供连续无人操作模式；
⑤天然沸石对芳香族废气的吸附和浓缩性能***越；
⑥可处理相对湿度高的废气；
⑦沸石转轮吸附VOCS产生的压降极低，可***幅降低功耗，降低运行成本。
